terça-feira, 13 de dezembro de 2016

Técnicas para aumentar a capacidade de produção

Como aumentar a capacidade de produção?

Primeiro uma simples definição: Capacidade é a quantidade máxima que uma operação de fabricação pode produzir. A capacidade é aumentada normalmente diante de um aumento real (imediato) na demanda dos clientes ou diante de um aumento antecipado (futuro) na demanda do cliente. Aumentos de capacidade imediata geralmente são obtidos: (1) usando equipamentos existentes por mais tempo (adição de turnos ou horas extras); e (2) usando equipamentos de outras empresas (terceirizando parte da produção).

Eficácia Geral do Equipamento
Seis grandes perdas
Perdas Tradicionais
Perda de Disponibilidade
Paradas não planejadas
Falha do equipamento
Paradas planejadas
Configurações e Ajustes
Perda de Desempenho
Pequenas paradas
Ritmo lento e menores paradas
Ciclos lentos
Baixa velocidade (ciclo lento) das operações.
Perda de Qualidade
Rejeições de Produção
Processo defeituoso
Rejeições de inicialização
Baixo rendimento
OEE
Tempo produtivo total

Aumentos de capacidade futura geralmente são obtidos de duas maneiras: (1) usando equipamentos existentes de forma mais eficaz (melhoraria); e (2) compra de novos equipamentos (gastos). 

Todas as organizações possuem uma "fábrica oculta", que representa a capacidade perdida e inclui o tempo que não é gasto na produção. Existem duas categorias principais de capacidade perdida: perdas no equipamento perdas de programação.

Aqui está um fato extremamente relevante e fascinante. A maioria dos equipamentos não é usado nem perto de sua verdadeira capacidade. Na verdade, a diferença entre uma fabricação típica (uma pontuação OEE de 60%) e uma fabricação otimizada (uma pontuação OEE de 85%) representa um surpreendente aumento de 41,6% na capacidade. Então, antes de pensar em adicionar turnos ou horas extras, terceirizar parte da produção ou adquirir novos equipamentos, certifique-se de que  você verdadeiramente compreende e considera o inexplorado potencial que existe em sua fábrica atual. O potencial inexplorado em sua fábrica atual pode ser dividido em duas categorias, cada uma delas representa uma restrição na capacidade:
  1. Perdas do equipamento (capacidade perdida devido ao equipamento operar abaixo de todo o seu potencial).
  2. Perdas de cronograma (capacidade perdida em função do tempo que o equipamento não é programado para operar).
A OEE (Overall Equipment Effectiveness) é uma métrica de desempenho que leva em conta as perdas de equipamento (normalmente dividida nas categorias de perda de disponibilidade, perda de desempenho e perda de qualidade, e ainda dividida em seis grandes perdas). O índice OEE mede o desempenho em relação ao Tempo de Produção Planejado (a percentagem do tempo de produção planejado que é totalmente produtiva).

O TEEP (Total Effective Equipment Performance) é uma métrica de desempenho que leva em conta as perdas de equipamentos e perdas de programação. Ela mede o desempenho em relação ao tempo total (a percentagem de todos os tempos que é totalmente produtiva; todos os tempos é por vezes referido como tempo de calendário ou 24/7).

Medir o OEE (com perda de equipamentos divididos em seis grandes perdas) e TEEP (com perdas de agendamento) lhe dá uma imagem muito completa do grau de capacidade ociosa que está esperando para ser desbloqueada em sua "fábrica oculta".

Definindo Capacidade

Algumas maneiras úteis para pensar capacidade não utilizada:

  • Perdas de equipamentos representam a primeira parte da sua fábrica escondida – uma capacidade adicional pode ser desbloqueada através da aplicação com sucesso melhores ferramentas de melhoria e de novas práticas para alcançar o “estado da arte” em OEE.
  • Perdas de cronograma representam a segunda parte da sua fábrica escondida – uma capacidade adicional pode ser desbloqueada com a programação mais adequada do tempo de produção (PPCP). 

Aqui estão algumas maneiras úteis para quantificar a capacidade, indo além das métricas clássicas de quantificação da capacidade:

  • Capacidade atual é a quantidade de produção utilizando o seu equipamento como ele está (com a sua eficácia atual) e dentro do seu cronograma de produção atual.
  • Capacidade alvo é a quantidade de produção que você irá produzir quando você alcançar sua meta de OEE (através da redução das perdas de equipamento) e programação adequada da produção (redução de perdas de programação). Lembre-se: é possível melhorar a capacidade de produção em até 40% simplesmente através de redução de perdas de equipamento. 
  • Capacidade teórica é a quantidade que você iria produzir se não houvesse perda de equipamentos e nenhuma falha na programação de produção. Ela representa a fabricação de alta qualidade, tão célere quanto possível, com máxima utilização do tempo disponível. Isso resulta em uma pontuação TEEP de 100%.

Melhorar a produtividade de fabricação aumenta a capacidade de produção

Uma maneira muito prática de aumentar a produtividade é através da redução das seis grandes perdas em processos produtivos. As seis grandes perdas são:

  1. Configurações e Ajustes (paradas planejadas)
  2. Avarias (paradas não planejadas)
  3. Tempo de produção ineficiente (ciclos lentos)
  4. Pequenas paradas
  5. Rejeições de produção
  6. Rejeições de inicialização
A melhoria da produtividade pela redução de perdas leva a um "ciclo virtuoso" de aumento de capacidade. Equipamentos mais eficientes podem ser programados com mais precisão e em lotes menores. Isto reduz o custo e reduz os tempos de produção, o que leva a mais pedidos de clientes que se beneficiam com o aumento de capacidade de produção.

Perdas de equipamentos muitas vezes são analisadas em termos das seis grandes perdas. Minimizando as seis grandes perdas por parte ou uma simples mudança de perspectivas nos dá insights para aproveitar as oportunidades de melhoria.

A implantação de melhores práticas de produção

Há dois aspectos para adoção de melhorias visando o aumento da capacidade:

  1. Informações (medição OEE e TEEP); 
  2. Implantação da Teoria das Restrições e Lean Manufacturing).

OEE é ideal para os supervisores que desejam realizar benchmarks e medidas para avaliar o progresso na redução das perdas de equipamento. Ele fornece uma métrica simples, a pontuação de OEE, com a qual podemos avaliar sua evolução. Melhor ainda, essa métrica se alinha perfeitamente com as seis grandes perdas para fornecer informações valiosas sobre onde concentrar os esforços de melhoria e que tipo de ações de melhoria serão mais eficazes. 

TEEP funciona bem como uma métrica de planejamento proativa:

  • Se a fábrica está funcionando em 14% TEEP (um turno correndo cinco dias por semana, com uma pontuação média de OEE de 60%) não há muito espaço para alternativas à compra de novos equipamentos
  • Se a fábrica está funcionando em 85% TEEP (três turnos funcionando sete dias por semana, com uma pontuação média de OEE de 85%), a aquisição de um novo equipamento pode ser uma necessidade.

Teoria das restrições é um conjunto de técnicas de melhoria que se baseia na ideia de que todo processo de manufatura tem uma restrição que age como um gargalo para todo o processo. Concentrar os esforços de melhoria nas restrições permite garantir que os recursos sejam otimizados, o que é uma das possibilidades mais rápidas para aumentar a capacidade produtiva. Ao focar na restrição, as equipes podem rapidamente desbloquear capacidade adicional no processo de fabricação, elevando a restrição.


Lean Manufacturing é um conjunto de técnicas de melhoria baseado na ideia de que todas as formas de perdas devem ser eliminadas do processo de fabricação. Há um verdadeiro rol de ferramentas e técnicas eficazes associadas com o Lean Manufacturing. Algumas das mais importantes são: 5S, Automação, fluxo contínuo, Gemba, Just-In-Time, Kaizen, Kanban, programação nivelada, OEE, análise de causa-raiz, Single Minute Exchange, seis grandes perdas, trabalho padronizado, Takt Time, Total Productive Maintenance, Value Stream Mapping e tantas outras ferramentas. 

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