segunda-feira, 14 de setembro de 2015

Gestão da Manutenção



Por: Bráulio Wilker

Introdução

A manutenção é uma das áreas mais importantes dentro de uma organização, pois possibilita o alcance das metas de produção estabelecidas. Ela tem influência direta em indicadores como eficiência de mão-de-obra, taxa de utilização dos equipamentos, custos de produção, eficiência do setor de manutenção e, por consequência, no desempenho global da empresa.
O setor de manutenção é imprescindível para a garantia operacional de máquinas, a prevenção e preservação de equipamentos, a produção de bens e serviços, bem como a capacidade de os colaboradores atuarem na prevenção, mensuração e reparo de falhas.

Manutenção - Definições

Manutenção é a maneira pela qual as empresas buscam evitar falhas ao cuidar de suas instalações físicas. Do ponto de vista industrial, a manutenção é a maneira como as indústrias trabalham para evitar paradas não programadas em seu processo produtivo (paradas decorrentes de falhas) para manter e preservar as instalações e o processo de produção. Trata-se, portanto, de uma atividade fundamental na produção de bens e serviços.
Em diversas operações, tais como companhias aéreas e indústrias petroquímicas, as atividades de manutenção despendem tempo significativo dos responsáveis pela produção e gerência de manutenção.
Tempo de manutenção (corretiva ou preventiva) é o intervalo entre a falha e o retorno do equipamento às condições normais de operação.
Microparada é uma pequena parada, menor que 3 minutos, que ocorre em decorrência de distúrbios durante a produção. Esses distúrbios são corrigidos rapidamente, fazendo a produção retornar à normalidade. Apesar de curtas, essas microparadas, quando frequentes, podem resultar em perdas significativas.
Reparo é o tempo em que o equipamento está fora de operação devido a um conserto.
Conserto é o conjunto de ações que buscam pôr o equipamento ou sistema em funcionamento novamente, embora nem sempre nas mesmas condições originais.

Benefícios da manutenção

Antes de tratar das três abordagens básicas da manutenção, é relevante entender por que as organizações devem se preocupar em cuidar sistematicamente de suas instalações físicas:
  1. Aumenta a segurança. Instalações com boa manutenção têm menor probabilidade de apresentar comportamentos não previstos, fora dos padrões ou apresentar falhas significativas. Instalações bem mantidas significam maior segurança para as operações e para os operadores.
  2. Aumenta a confiabilidade. Ao reduzir o tempo gasto no conserto das instalações físicas e minimizar as interrupções nas atividades normais de produção, menor será a variação na taxa de produto manufaturado.
  3. Aumenta a qualidade. Equipamentos bem mantidos apresentam menor probabilidade de desempenho abaixo do padrão e ajudam a evitar problemas de qualidade.
  4. Diminui os custos de operação. Maquinas, equipamentos e sistemas tecnológicos de processos funcionam melhor quando recebem manutenção regularmente.
  5. Valor final mais elevado. Instalações e sistemas bem mantidos possuem maior valor de revenda e são mais fáceis de vender.
Para cuidar de suas instalações, as empresas dispõem de três abordagens básicas: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é realizada apenas após a falha ou quebra das instalações para corrigir o problema. Com a manutenção corretiva, as empresas deixam as instalações funcionarem até que elas quebrem. Trata-se, portanto, de parada não programada com ações reativas ao problema, sendo desencadeadas apenas após sua ocorrência. As ações reativas são todas as intervenções nas instalações para corrigir, restaurar ou recuperar o processo.

Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva busca minimizar a probabilidade de falha ou quebra decorrente de falta de manutenção (limpeza, lubrificação, substituição de componentes e verificação) das instalações físicas em intervalos regulares (pré-planejados). Ou seja, a manutenção preventiva busca prevenir a quebra ou falha durante um período de produção através da manutenção regular das instalações. Isso traz inúmeros benefícios, como redução de custos, maior disponibilidade do equipamento, aumento de vida útil dos equipamentos e redução do número de paradas no processo produtivo.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é realizada somente quando as instalações realmente precisam dela. A necessidade de manutenção é avaliada para reduzir ao máximo as interrupções no processo. Se for necessário substituir um mancal, por exemplo, essa substituição só ocorrerá quando for absolutamente necessário, pois o que se busca aqui é a alta utilização dos equipamentos para a produção, especialmente na produção contínua. Neste caso, a manutenção preditiva busca monitorar os componentes críticos para detectar a iminência de uma falha com o fito de iniciar as atividades de manutenção preventiva.
O monitoramento se dá por meio da análise de valores-padrões como vibração, variação dimensional, temperatura, ruído, contaminação de lubrificantes etc. O resultado do monitoramento é a base para decidir quando a linha de produção deve ser paralisada para substituição dos mancais, por exemplo.

Estratégias de Manutenção

Cada abordagem de manutenção (corretiva, preventiva e preditiva) é adequada para diferentes situações.
Na manutenção corretiva, a estratégia é trabalhar até o equipamento quebrar. É utilizada quando a manutenção é fácil e de baixo custo, ou quando a manutenção preventiva é cara e as falhas são difíceis de prever. Quando as falhas são imprevisíveis, não é vantajoso a manutenção preventiva, pois as falhas apresentam a mesma probabilidade de ocorrência antes e depois do conserto.
A manutenção preventiva é utilizada quando o custo da falha não planejada é elevado (em razão da interrupção no processo de produção) e quando as falhas não são aleatórias (a manutenção é realizada antes que a falha se torne altamente provável).
A manutenção preditiva é utilizada quando os custos de manutenção são elevados, seja pelo custo de manutenção em si, seja em virtude da parada no processo produtivo causada pelas atividades de manutenção.
A grande maioria dos processos de produção utilizam uma combinação dessas três abordagens, visto que diferentes componentes das instalações apresentam diferentes características. Muitas vezes um mesmo equipamento pode ser objeto das três abordagens de manutenção, como um automóvel, por exemplo. Nele, o motor, câmbio e freios sofrem a manutenção preventiva (troca de óleo, liquido de arrefecimento, filtros de óleo, combustível, ar etc.); as lâmpadas e fusíveis são itens sujeitos à manutenção corretiva; e os pneus estão sujeitos à manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva ou Manutenção Preventiva?

A maioria das empresas planejam a manutenção incluindo certo grau de manutenção preventiva regular, o que resulta em baixa probabilidade de falhas. Quanto mais frequente a manutenção preventiva, menores são as chances de ocorrência de falhas ou quebras. O ideal é buscarmos um equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva que proporcione o menor custo total das paradas. A manutenção preventiva pouco frequente é menos custosa, mas gera alta probabilidade de manutenção corretiva posterior (e portanto, custos). O custo total de manutenção apresenta um ponto mínimo no nível ótimo de manutenção preventiva, conforme a figura abaixo:



Uma boa gestão da manutenção pode trazer diversos benefícios para as empresas, especialmente quando há necessidade de um fluxo contínuo de produção.

Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva total (MPT) é realizada por todos os colaboradores por meio de atividades desenvolvidas em pequenos grupos. Uma manutenção produtiva é aquela que reconhece a relevância da confiabilidade, manutenção e eficiência econômica nos projetos industriais.

A manutenção produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance, em inglês) nada mais é que uma extensão natural na evolução da manutenção corretiva para manutenção preventiva. A MPT utiliza o trabalho em equipe, empowerment (emponderamento), e a filosofia de melhoria contínua para prevenir e corrigir falhas. A MPT entende que todos os colaboradores da empresa devem se envolver com a manutenção, contribuindo de alguma maneira.

Para a MPT, uma boa prática de manutenção é aquela que persegue cinco objetivos:

  1. Aumentar a eficácia dos equipamentos: as instalações devem contribuir para a eficácia da produção através da redução de perdas (perdas de tempo, velocidade, ou por defeitos).
  2. Permitir manutenção autônoma: o pessoal que opera ou utiliza os equipamentos deve se responsabilizar por parte das tarefas de manutenção. O pessoal de manutenção deve assumir a responsabilidade por melhorar o desempenho dos processos de manutenção.
  3. Planejar a manutenção: todas as atividades de manutenção devem ser planejadas, incluindo o grau de manutenção preventiva para cada equipamento, os padrões de manutenção preditiva, e as responsabilidades dos envolvidos na operação e manutenção dos equipamentos.
  4. Treinamento em manutenção: tanto o pessoal que opera os equipamentos, como o pessoal de manutenção devem ser treinados continuamente para realizar adequadamente seus papéis.
  5. Gerir equipamentos nas fases iniciais: a ideia é evitar a manutenção por meio da análise de causas de falhas e manutenibilidade dos equipamentos ainda durante as etapas de projeto, fabricação e instalação.

    Conclusões

    Há basicamente três abordagens quanto a gestão da manutenção. A primeira consiste em utilizar um equipamento até ele apresentar falhas para, então, consertá-lo. A segunda consiste em fazer manutenção regular do equipamento para prevenir defeitos. A terceira consiste em monitorar os equipamentos de perto para tentar prever quando eles apresentarão problemas.

    A gestão da manutenção começa pela escolha do tipo de manutenção que deverá ser utilizada, que poderá ser corretiva, preventiva ou preditiva, dependendo das características do equipamento e da empresa. O tipo escolhido deve apresentar o menor custo aliado a um nível ótimo de manutenção.

    Para finalizar, uma empresa deve implantar sistemas que lhe permitam monitorar os equipamentos (através de indicadores de confiabilidade e manutenção), envolver todos os colaboradores na gestão da manutenção, o que é possível por meio do treinamento em preservação, monitoramento e intervenção para manter elevando nível de confiabilidade dos equipamentos e da empresa como um todo. 
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