segunda-feira, 11 de janeiro de 2010

O Sistema Toyota de Produção

Por: Bráulio Wilker

O Sistema Toyota de Produção ( TPS--Toyota Production Sistem, ou Lean Production ) é uma filosofia de gerenciamento que visa maximizar a performance, flexibilidade e competitividade por meio da redução de desperdícios e, assim aumentar o lucro.


A melhor maneira de aumentar a performance é reduzir as ineficiências de produção. E o sistema Toyota busca incessantemente soluções para essas ineficiências através da eliminação das fontes geradoras de desperdícios.

Para o engenheiro Taiichi Ohno, idealizador do sistema Toyota, as perdas podem ser classificadas em sete grandes grupos, são eles:

1. Perda por superprodução;

2. Desperdício de material em espera no processo;

3. Desperdício de transporte;

4. Desperdício de processamento;

5. Desperdício em movimentação nas operações;

6. Perdas pela produção de produtos defeituosos;

7. Perdas de estoque.




PERDA POR SUPERPRODUÇÃO

A superprodução é uma das maiores fontes geradoras de desperdícios e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de superprodução: a quantitativa e a antecipada.

• Superprodução quantitativa: ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico. Por exemplo, um cliente faz um pedido de 480 peças e o fabricante resolve produzir 580 peças. Ao final do processo o excedente ficará em estoque.

• Superprodução por antecipação: ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Exemplo: uma fabrica decide antecipar sua produção por 45 dias, logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico necessário para o armazenamento desse material por 45 dias.

As principais consequências da superprodução para as organizações são:

• Estoques intermediários;

• Lead Time alto;

• Baixo comprometimento com a qualidade;

• Alto custo de estocagem;

• Dificuldade de identificação e gerenciamento de materiais, etc.

Em vista disso, o Sistema Toyota de Produção nos ensina que se deve produzir somente o necessário, o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento.

As causas da superprodução relacionam-se a falhas nos processos produtivos, tais como:

• Erro de calculo na determinação da demanda e no planejamento da produção;

• Baixo grau de confiabilidade dos equipamentos, o que leva a empresa a produzir mais do que o necessário;

• Longo período de setup ( preparação de maquinas e equipamentos na linha de montagem ). Maior tempo de setup leva a empresa a produzir mais para compensar o tempo em que a máquina ou linha de montagem fica parada;

• Deficiências de qualidade nos processos de fabricação, o que acarreta refugos e retrabalhos;

Com o intuito de minimizar as perdas por superprodução pode-se implementar as seguintes ações:

• Realizar dimensionamento adequado da demanda bem como análises realistas do mercado e consumo. Em outras palavras, a produção deve ser “puxada” pelo consumo e não “empurrada” pela oferta ao consumidor.

• Implementar sistemas de manutenção (preventiva, preditiva e corretiva ) e Total Productive Maintenance com o proposito de aumentar a confiabilidade e performance;

• Elevar o grau de qualidade nos processos;

• Implementar um sistema de troca rápida de ferramentas, etc.



DESPERDÍCIO DE MATERIAL EM ESPERA NO PROCESSO

Ocorre quando o material adquirido fica parado a espera de seu processamento. Quando parte do material foi processado, o restante fica a espera da disponibilidade dos equipamentos para a finalização de seu processamento.

Existem basicamente três tipos de perda por espera:

1. Perda por espera no processo: um lote fica a espera do processamento do lote anterior até que o operador e os equipamentos estejam disponíveis;

2. Perda por espera do lote: ocorre quando as peças processadas de um lote aguardam o processamento das restantes para que possam passar para a operação seguinte. Exemplo: um lote de 2000 peças começa seu processamento e esta na primeira peça, após ser processada ela fica a espera das 1999 restantes, pois somente com o lote completo se passa para a próxima operação.

3. Perda de espera do operador: ocorre quando a peça tem de esperar a disponibilidade do operador.

Principais causas de desperdício de material em espera na produção são:

• Gargalos de produção;

• Layout inadequado aos processos de produção;

• Ausência de sincronia na produção;

• Lote de produção maior que as necessidades de consumo.

Procedimentos para redução do desperdício:

• Redução dos gargalos de produção;

• Planejamento e definição do arranjo físico adequado para melhorar o fluxo de produção;

• Implementação de ferramentas do estudo de tempos e métodos;

• Dimensionamento dos lotes de produção a fim de que sejam os menores possíveis.



DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE

Perdas de transporte relacionam-se com a movimentação de mercadorias ao longo do processo ( desde o recebimento até a expedição )e que geram custos e não agregam valor ao produto. Portanto, deve-se reduzir esses desperdícios pela eliminação da movimentação entre as linhas ou outras áreas do processo.

As causas principais do desperdício de transporte são listadas abaixo:

• Movimentação desnecessária e não programada;

• Sistemas inadequados de transporte;

• Inadequação do layout fabril.

Para eliminar esse tipo de desperdício, sugiro:

• Movimentar o material o mínimo possível com a máxima capacidade possível;

• Mecanizar e automatizar os transportes de forma a reduzir os custos e aumentar a produtividade;

• Melhorar o layout: aproximar o estoque de material dos postos de trabalho e etapas de processamento; eliminar contrafluxo de materiais, facilitar acesso a as áreas de abastecimento.



DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO

Ocorre quando o processamento encontra-se aquém do estado ideal ou quando são realizadas ações desnecessárias para que o produto atinja as especificações do projeto.

Causas das principais perdas de processamento:

• Erros no dimensionamento de máquinas e equipamentos;

• Erros no projeto de produto que ocasionam operações adicionais desnecessárias durante a produção;

Para minimizar as perdas de processamento o gestor pode tomar as seguintes medidas:

• Melhorar a metodologia e os parâmetros dos processos;

• Utilizar engenharia e análise de valor com foco no projeto de produto para simplificar a estrutura do produto, mas mantendo suas funcionalidades e qualidades.



DESPERDÍCIOS EM MOVIMENTAÇÃO NAS OPERAÇÕES

Correspondem a operações inúteis nas linhas de fabricação ou nas maquinas. Logo, deve-se eliminar todo e qualquer movimento desnecessário. Sabe-se que a produtividade é inversamente proporcional ao tempo em que se executam ações que agregam valor ao produto. Portanto, quanto menor for esse tempo, maior será a capacidade produtiva.

As principais consequências da movimentação desnecessária nas operações são: superdimensionamento da mão de obra, aumento dos tempos de ciclo, desbalanceamento das linhas de produção, alta fadiga dos operadores e baixa produtividade.

Causas da movimentação desnecessária:

• Execução das operações de forma desorientada;

• Inadequação do layout;

• Analise equivocada dos movimentos e, consequentemente, má distribuição das tarefas nas linhas de fabricação;

• Ausência de parâmetros e do tempo padrão para o operador comparar o seu ritmo de trabalho;

• Desenvolvimento inadequado de racks de componentes ou materiais usados na produção.

A fim de evitar esses desperdícios as seguintes ações podem ser tomadas:

• Elaborar roteiro de trabalho para que esse ocorra de forma sequenciada;

• Facilitar o escoamento de peças e melhorar o layout;

• Definir o tempo de ciclo padrão e o tempo máximo de cada atividade;

• Eliminar ações que não agreguem valor ao produto;

• Adequar os postos de trabalho às normas da ergonomia.



DESPERDÍCIO POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS

São desperdícios decorrentes da fabricação de produtos que não atendem as especificações mínimas de qualidade e do projeto gerando retrabalhos, refugos ou itens suspeitos. A fabricação de produtos defeituosos tem consequências negativas, tais como: desperdício de material, movimentação e armazenagem de produtos defeituosos, retrabalhos e reinspeções, tempo de mão-de-obra produtiva, tempo de equipamentos não produtivos e baixa qualidade dos produtos.

As perdas por defeitos têm como principais causas:

• Baixa confiabilidade dos equipamentos;

• Pouca qualificação dos operadores na realização de inspeções de processos e produtos;

• Alta variabilidade de processos e de matéria-prima;

Principais medidas para eliminar produtos defeituosos:

• Implementar o controle estatístico da qualidade;

• Implementar sistemas a prova de erros;

• Realizar inspeção e ensaio de matérias-primas antes da liberação para o processo;

• Manter o operador sempre atualizado por maio de reciclagens e cursos

• Inspecionar máquinas e equipamentos .



DESPERDÍCIOS DE ESTOQUE

Os desperdícios de estoque representam custo elevado, problemas de controle e gestão de estoques, grandes áreas ocupadas e grandes distâncias entre processos.

A maior dificuldade em combatê-los se deve a aparente “vantagem” que proporcionam ao minimizar problemas de sincronia entre os processos. Em vista disso, mascaram inúmeros problemas de qualidade e anomalias organizacionais. A melhor maneira de combatê-los é eliminar as razões pelas quais se faz necessário mantê-los.

As principais causas do desperdício de estoque são:

• Péssimo dimensionamento dos lotes e altos tempos de troca de ferramentas;

• Desequilíbrio entre produção e demanda;

• Desperdícios de superprodução geradores de estoques;

• Estoques para compensar esperas.

Ações para evitar esse tipo de perda:

• Melhorar layout;

• Aperfeiçoar o lead time;

• Produzir em pequenos lotes;

• Realizar sincronização e balanceamento dos fluxos de trabalho;

• Aprimorar setup e aumentar a confiabilidade das maquinas.


2 comentários:

Everson C. Bueno disse...

REFERENCIAS?

Edir Teixeira Camurça disse...

Muito bom.
De forma clara nos mostra qual o caminho a percorrer.

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